原型逆变器



别具一格！Aptera Solar EV首款量产版新发动机开始测试

Aptera Solar EV首款量产版新发动机已进入测试阶段，其传动系统由Vitesco Technologies提供的EMR3驱动装置替代原轮毂电机方案，目前处于预生产原型车测试阶段，但量产时间仍存在不确定性。

新发动机及传动系统核心信息技术替代方案：Aptera最初计划采用轮毂电机，但因开发进度延迟，改用Vitesco EMR3驱动装置。该装置集成电机、逆变器和减速齿轮组，为后轴提供动力。性能承诺：尽管传动系统变更，Aptera仍宣称旗舰车型一次充电可行驶400英里，但未公布新系统对效率或续航的具体影响。测试目标：当前预生产原型车需验证传动系统可靠性，后续将集成太阳能电池阵列（预计每日增加40英里续航），并完成车身面板、玻璃、内饰及车载技术的装配。量产计划与资金挑战时间表调整：

原计划2024年启动交付，2025年产量7000辆，现因技术变更和资金问题推迟。

公司称改用Vitesco驱动装置可确保2025年交付，但未明确具体时间节点。

资金缺口与融资进展：

今年早些时候因资金不足无法启动生产，后通过“加速器计划”获得首批生产车辆资助。

2024年宣布从US Capital Global获得6000万美元投资，总融资额达1.2亿美元，但仍需更多资金支持量产。

公司强调，若能完成已预订的4.8万辆订单（售价2.59万至4.6万美元），将实现17亿美元收入，首批2000辆为装备精良的First Edition级别。

技术亮点与市场定位太阳能充电技术：车辆设计支持白天户外停放时通过太阳能电池阵列补充续航，每日预计增加40英里，减少对充电桩的依赖。三轮车结构优势：轻量化设计（仅需三个车轮）与空气动力学优化，结合高效传动系统，旨在实现超长续航与低能耗。目标用户群体：主打环保科技爱好者及长途通勤需求者，通过高续航和太阳能充电降低使用成本。风险与不确定性生产延迟风险：技术变更、供应链问题及资金压力可能导致量产时间进一步推迟。市场验证需求：尽管预订量可观，但实际交付能力、产品质量及用户接受度仍需通过量产验证。竞争环境：电动汽车市场竞争激烈，Aptera需在续航、价格及技术独特性上持续保持优势。总结

Aptera Solar EV通过替代传动系统方案推进量产进程，但技术整合、资金筹措及生产规模化仍是关键挑战。其太阳能充电技术与超长续航承诺若能实现，或将在电动汽车市场形成差异化竞争力，但需警惕量产延迟对品牌信誉及用户信心的潜在影响。

PLECS RT Box 应用示例 11 (99)：单相逆变器（Single-Phase Inverter）

PLECS RT Box 应用示例 11 (99)：单相逆变器（Single-Phase Inverter）

概述

此演示模型展示了单相并网逆变器在50千瓦和单位功率因数下的运行。模型利用PLECS的电气和控制域，实现了功率级和控制级的实现。电厂（Plant）和控制器（Controller）模型被分为两个不同的子系统，并分别部署在两个RT Box上。两个RT Box通过两条37针Sub-D电缆以虚拟原型配置连接，用于交换数字PWM信号和模拟电流测量值。这种配置为硬件在环（HIL）或快速控制原型（RCP）应用程序的开发提供了潜在的第一步。

模型要求

要运行此演示模型，需要以下项目：

两个PLECS RT盒和一个PLECS及PLECS编码器许可证。RT Box目标支持库。按照《RT Box用户手册》中的快速入门指南配置PLECS和RT盒。两条37针Sub-D电缆，用于将接线盒从前连接到前。

如果用户只有一个可用的RT Box，仍然可以使用两根37针Sub-D电缆将模拟输出接口与模拟输入接口连接，将数字输出接口与数字输入接口连接，但请注意，这种情况下可能需要调整模型配置。

对于RT Box 2和3，此演示中启用了多任务功能，将“控制器”部分用一个任务框架块圈出，并在一个核心中运行，而原理图上的其余电路属于“基本任务”，并在另一个核心中运行。对于RT Box 1，由于只有一个CPU核心可用于计算模型，包括电厂和控制器，因此多任务处理被禁用。

模型结构

顶层示意图包含两个独立的子系统，分别代表电厂（“Plant”）和控制器（“Controller”）模型。两个子系统都可以通过编辑执行设置菜单生成代码，这是生成RT Box模型代码的必要步骤。反馈路径中的附加延迟也被建模。

电源电路

电源电路由Vdc=750V的直流电压源供电，H桥由两个IGBT半桥电源模块组件组成。开关信号Q1、Q2、Q3和Q4由来自PLECS RT Box目标支持库的PWM捕获块捕获。H桥的输出通过滤波电感和断路器连接到电网。低压电网由Vrms=220V和f=50Hz的理想交流电压源建模。直流电压、电网电压和电网电流的测量通过PLECS RT Box目标支持库中的模拟输出组件输出子系统，比例因子和偏移被配置为将模拟输出电压限制在[-4V，+4V]范围内。

控制部分

闭环控制器将线路电流调节为与电网电压同相。包括基于正交信号发生器的锁相环（PLL）以检测电网的电角度和频率。PLL的相位角输出通过一个三角函数块和比例增益Ip转换为电网电流的参考信号。Ip表示所需电网电流的幅度。子系统“Controller”的内部结构可以在比例积分（PI）或比例谐振（PR）调节器之间切换。两种类型的调节器的参数Kp和Ki都是使用最佳幅值规则设置的。谐振频率ω0被选择为等于电网频率。此外，两个调节器都配备有反饱和逻辑，并且增益Kbc由Kbc=Ki/Kp确定。

在调节器的输出端，增加了电网电压的前馈，以改善瞬态响应。之后，将信号除以DC电压，并将其作为调制指数馈送到PWM Out块。如果该模型被编程到实时目标中，则PWM输出块已被配置为与控制器的执行步长同步。

实时操作

该模型既可以在计算机上以离线模式运行，也可以在PLECS RT Box上以实时模式运行。为了进行实时操作，需要设置两个RT盒（称为“Plant”和“Controller”），并将“Plant”RT Box的模拟输出接口连接到“Controller”RT Box模拟输入接口，将“Plant”RT Box的数字输入接口连接到“Controller”RT Box数字输出接口（例如，使用两根DB37电缆）。然后，从编码器选项窗口的系统选项卡中，选择“Plant”并将其构建到“Plant”RT Box中，选择“Controller”并将其构建到“Controller”RT Box上。上传模型后，从编码器选项窗口的外部模式选项卡连接至RT Box并激活自动触发。将“Controller”子系统中的“断路器Breaker”常数值更改为1，以接合连接逆变器和电网的断路器。

在外部模式下的实时操作过程中，可以使用PLECS示波器观察控制器箱上的测量值和中间信号。通过改变“控制器Controller”子系统中的增益块“Ip”，可以改变电网电流的参考振幅。通过将控制器子系统内部的“断路器Breaker”常数设置回0，可以断开逆变器与电网的连接。

结论

该模型展示了一个单相并网逆变器模型，该模型可以在离线模拟和实时操作中运行，用于硬件在环测试和快速控制原型设计。

sce200da160代换型号

SCE200DA160 的代换需优先匹配耐压、电流、封装参数，MBR20045CT 和 SR20040CT 是可行选项。

1. 代换核心参数匹配度

•耐压要求：原型号耐压若为 60V，需确保代换型号耐压≥原电路需求。如电路耐压≤40V，SR20040CT（40V）可替代；若耐压≤45V，MBR20045CT（45V）适用。

•电流参数：两类替代型号均与原型号 200A 电流一致，满足大电流场景需求。

2. 代换型号具体对比

2.1 MBR20045CT

•优势：耐压 45V，与原型号耐压差距较小，适用于对反向电压容差稍宽的场景。

•封装兼容性：多为 TO-220AB 或 TO-247，需对照原型号封装尺寸确认适配性。

2.2 SR20040CT

•适配场景：耐压 40V，适用于低压大电流电路（如开关电源、逆变器）。

•温度特性：肖特基二极管固有 低正向压降 优势，可降低导通损耗，但需注意高温下散热设计。

3. 代换验证建议

•参数核查：替换前需详细查阅两型号的 数据手册，对比反向恢复时间、热阻等隐性参数。

•电路实测：上电后监测 温升、效率及稳定性，确保无过压、过流或高频振荡等异常。

逆变器的l3803s的三极管用什么刑号可以代换啊

逆变器中的IRL3803S场效应管可以用国产的3DD15/50W或进口的TIP142BU406等型号进行替代。IRL3803S具有140A的电流容量和30V的耐压值，因此在选择替代品时，需要确保所选型号能够满足这些参数要求。

场效应管是一种利用控制输入回路的电场效应来控制输出回路电流的半导体器件，因此得名。这种器件的特点是仅靠半导体中的多数载流子进行导电，因此被称为单极型晶体管。由于它具有优良的开关特性和低导通电阻，被广泛应用于逆变器、电源管理等领域。

在实际应用中，选择合适的替代品时，除了关注电流容量和耐压值外，还需要考虑其他参数，如导通电阻、工作温度范围、开关速度等，以确保替代品能够满足逆变器的工作要求。此外，还需要注意替代品的封装形式是否与原型号一致，以便于安装和焊接。

值得注意的是，虽然国产的3DD15/50W和进口的TIP142BU406等型号可以作为IRL3803S的替代品，但在具体使用时，最好能够参考原设备制造商提供的技术文档和建议，以确保替代品能够正常工作并延长设备的使用寿命。

混动和纯电动汽车三电系统的难点和解决方案

混动和纯电动汽车三电系统（逆变器、电机、电池）的难点及解决方案如下：

逆变器系统

难点

小型化与高功率密度：车辆空间有限，车企对更小型的逆变器需求迫切，但高压主电路体积大，缩小尺寸难度高。

高性能控制与功能安全：需实现扭矩控制、电机转速控制、能量回收控制，同时满足异常检测、故障诊断和功能安全措施（如ISO26262标准），对控制电路性能要求极高。

抗振动与散热：机载应用需长期抵抗汽车振动和热量，对结构设计和散热能力提出挑战。

解决方案

双面冷却电源模块技术：通过不含热油脂的冷却水直接冷却高压电源模块，降低热阻，提高功率密度，使电流和功率密度更高。双侧冷却电源模块的电流输出可通过改变芯片和封装组件进行缩放，适应不同车辆重量等级；二合一结构使设计紧凑，主电路电感降低，减少发电损耗，布局自由度更高。

高性能电机控制电路技术：内置高性能中央处理器（CPU）和紧凑型功能电路，支持可变电压、电流和工作频率的矢量控制操作，实现电动汽车的基本操作。

紧凑型门控电路：由高性能集成电路（IC）驱动，以足够高的速度和电流运行，跟上电力设备性能发展趋势，确保安全可靠运行。

集成结构应用：将上述技术应用于紧凑、高度可靠的集成结构中，满足车载安装要求，提高可靠性和耐久性。例如，某示例产品尺寸减小40%，产量更高，同时开发了效率最高为94%的高效DC/DC变换器。

电机系统

难点

标准化与适应性：需开发适合不同类型电动汽车（HEV、EV、PHEV）和不同尺寸的标准电机，减少开发工作量，同时满足小尺寸、轻重量、高输出、高效率、安静运行和低振动等要求。

输出特性与规格兼容：电机需适应不同车辆的输出特性，规格要求多样，设计复杂。

解决方案

标准电机定子绕组法：选用方丝波绕组，空间系数（导体截面/槽截面）比带圆线的分布式绕组提高约20%，电机输出转矩密度（输出转矩/（定子铁心直径）²×定子铁心长度）提高约15%。波绕组分段线圈通过改变线圈直线段长度，灵活适应定子叠层长度变化。

电机外径尺寸选择：设计4个不同外径的定子（φ200 mm、φ215 mm、φ230 mm、φ185 mm），每个定子槽具有不同数量的线圈，通过保持定子内径不变，改变定子外径和线圈数，适应各种电机特性。批量生产时，可通过共享设备降低成本，支持各种输出特性和电机外径，从加长的圆柱形EV电机到扁平型HEV电机。

电池系统

难点

输出密度与能量密度的平衡：提高输出密度时，存储能量减少，需解决这一矛盾。

散热与噪音：电池内部发热和电阻需降低，同时避免使用冷却风扇以减少噪音，提高设计薄度和安装自由度。

耐用性、环境影响与安全性：电池需具备卓越的耐用性、低环境影响和高安全性。

解决方案

48V锂离子电池组技术：改进微米级电池电极结构，创造更容易使锂离子流动的结构，在不降低膜厚的情况下增加输出密度并降低电阻；改善正负电极材料组成，增加每单位重量可储存的锂的数量，提高能量密度。与以前的产品相比，输出密度增加25%，能量密度增加50%。

散热优化：在锂离子电池组外壳中使用具有高导热和散热性能的金属，消除对冷却风扇的需求，降低噪音，使设计更薄，安装更自由。

电池组设计：开发的电池组主要由电池模块、BMS和接线盒组成，输出密度提高使电机加速辅助期间的扭矩特性更好，最大输出功率为12千瓦，最大输入功率为15千瓦，有助于提高燃油经济性。

系统集成与仿真技术

难点

局部优化与整体性能的矛盾：车辆是许多不同产品的集合，仅通过局部优化不太可能实现高性能。

机电耦合问题的分析与验证：电动动力总成系统是机电产品，需分析和验证功率性能和系统安装在车辆上时产生的噪声振动（机电问题），传统模拟方法需创建原型来评估，设计修改成本高。

解决方案

能量/NV耦合模拟器：开发能源/NV耦合系统模拟器，在开发过程中验证电动动力总成部件的性能，并评估NV在原型制作之前进行必要的设计改进。该模拟器分析从电池流向逆变器和电机的能量，并对该能量在完全耦合状态下产生的机械现象（噪声、振动和热）进行模拟分析，以反馈给产品设计，使产品阶段验证和性能保证更加可靠。

场效应管的替换!逆变器并排的两个管坏了!型号是K2370我能用K3878替换么!

不建议使用K3878替换K2370场效应管。以下是具体原因：

电流承载能力不同：K2370的电流承载能力是20A，而K3878只有9A。在逆变器中，场效应管需要承受较大的电流，如果替换为电流承载能力较低的K3878，很可能导致该管子在正常工作条件下过热或损坏，甚至可能因电流过大而影响到电路中其他元件的安全。

可能引发连锁反应：由于K3878的电流承载能力较低，如果强行替换，可能会因为过载而损坏，进而可能引发电路中其他并联的管子也出现故障，造成更大的损失。

最佳实践：在替换场效应管时，最好寻找与原型号完全一致的管子进行替换。这样可以确保电路的稳定性和安全性，避免因为参数不匹配而引发的问题。

综上所述，为了确保逆变器的正常运行和安全性，建议不要使用K3878替换K2370场效应管，而是寻找原型号的管子进行替换。如果无法找到原型号，可以咨询专业的电子工程师或技术人员，以获取更合适的替换方案。

用于低成本电动自行车、无人机和机器人的GaN

GaN（氮化镓）在低成本电动自行车、无人机和机器人中的应用

GaN（氮化镓）作为一种新型半导体材料，因其出色的电学性能和热稳定性，在电力电子领域得到了广泛应用。特别是在低成本电动自行车、无人机和机器人等应用中，GaN展现出了巨大的潜力和优势。

一、GaN在电动自行车中的应用

高效电池管理：

GaN器件具有高开关速度和低损耗特性，能够显著提高电池管理系统的效率。

通过优化电池充放电过程，延长电动自行车的使用时间，减少充电次数和充电时间。

电机驱动优化：

GaN电机驱动器能够提供更高的功率密度和效率，从而减小电机尺寸和重量。

较低的开关损耗和热量产生有助于降低系统温度，提高整体可靠性。

降低成本：

GaN器件的小型化和高效化有助于减少电动自行车中的组件数量和重量，从而降低制造成本。

高效的能量转换减少了能源浪费，间接降低了运营成本。

二、GaN在无人机中的应用

提升飞行性能：

GaN电机驱动器能够提供更高的功率输出，使无人机能够搭载更重的负载或实现更快的飞行速度。

高效的能量转换有助于延长无人机的飞行时间，提高续航能力。

减轻重量：

GaN器件的小型化和轻量化有助于减轻无人机的整体重量，提高飞行效率和灵活性。

增强稳定性：

GaN器件的快速响应特性有助于无人机在复杂环境中保持稳定飞行，提高安全性和可靠性。

三、GaN在机器人中的应用

高效能源利用：

GaN器件能够显著提高机器人的能源利用效率，延长电池寿命，减少充电时间。

提升动力性能：

GaN电机驱动器能够提供更高的扭矩和功率输出，使机器人能够应对更复杂的任务和挑战。

优化热管理：

GaN器件的低热阻和高效散热性能有助于降低机器人的工作温度，提高整体可靠性和稳定性。

四、EPC GaN逆变器参考设计的优势

EPC推出的EPC9193 GaN三相无刷直流电机驱动逆变器参考设计，为电动自行车、无人机和机器人等应用提供了高效、可靠的解决方案。该参考设计具有以下优势：

高功率密度：通过优化FET配置，提供高达60Apk（42ARMS）的最大输出电流，满足高功率需求。低失真和低纹波：降低声学噪声、磁损耗和扭矩纹波，提高系统精度和性能。小尺寸和轻量化：逆变器尺寸小，可集成到电机外壳中，实现最低的EMI、最高的密度和最低的重量。快速原型设计：提供完整的演示套件和接口板，缩短设计周期，加速产品上市。

五、结论

综上所述，GaN在低成本电动自行车、无人机和机器人等应用中展现出了巨大的潜力和优势。通过提高能源利用效率、优化电机驱动性能、减轻重量和增强稳定性等方面，GaN为这些应用带来了显著的性能提升和成本降低。随着技术的不断进步和成本的进一步降低，GaN将在更多领域得到广泛应用，为人们的生活和工作带来更多便利和效益。

（EPC9193 GaN三相无刷直流电机驱动逆变器参考设计示意图）

60v转220v逆变器改成72v的

将60V逆变器改为72V使用存在较高风险，需专业电子知识支撑，核心在于调整变压器匝数比、更换耐压元件及重置保护电路。

一、评估设备基础条件

首先确认原逆变器是否支持宽电压输入，部分产品可通过跳线或设置直接适配72V。若不具备此功能，则需拆机改造。

二、硬件改造核心步骤

1. 变压器匝数调整

初级线圈需按比例增加匝数，计算公式为：新匝数 = 原匝数 × (72÷60)。实际操作需考虑磁芯饱和特性，建议使用同规格漆包线绕制，避免匝间短路。

2. 输入电容替换

将原输入滤波电容更换为耐压值≥100V的同容量电容（如原63V电容需升级），注意电解电容极性焊接方向。

3. 功率器件核查

检查MOS管/IGBT耐压是否满足96V以上（需预留余量），若原型号为75V-100V规格，需更换为120V以上耐压器件。

三、控制系统适配

1. 保护电路校准

调整过压保护点至80V-85V范围，欠压保护点设为60V-65V。通过更换电压采样电阻阻值实现，需使用精密电阻保证阈值准确。

2. PWM控制优化

若逆变器采用单片机控制，需重新烧写程序修改电压-占空比映射关系，维持输出电压稳定在220V±5%。

四、安全验证流程

改造后先接入假负载测试，用万用表监测输出电压波形。持续运行30分钟观察散热器温度，建议使用热成像仪检测功率器件温升。最后进行带载能力测试，从半载逐步增加至额定功率。

整个过程需配备隔离变压器和保险丝防护，非专业人员不建议自行改装。若原逆变器为工频机型改造成功率较高，高频机型因涉及复杂控制算法则难度较大。

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