发布时间：2024-12-21 19:40:24 人气：
逆变器制作步骤详解
一、理解逆变器的基础知识
在深入了解逆变器制作步骤之前，应首先明白逆变器的基本概念。逆变器是一种电子装置，它将直流电(DC)转换为交流电(AC)。这一转换过程对于许多便携式电器和汽车电器来说至关重要。
二、准备制作材料和组件
制作600W的正弦波逆变器，首先需要准备的主要组件包括：
1. SPWM（开关脉冲宽度调制）主芯片
2. 主变压器（用于电压的升降转换）
此外，还需要采购质量良好的骨架、导线、磁芯、铁硅铝磁环、散热风扇等部件。
三、制作和绕制主要部件
1. 主变压器的制作：选择合适的磁芯和骨架，根据设计要求绕制初级和次级线圈。
2. 绕制高压绕组：按照正确的方法和圈数绕制高压绕组，并确保线头绝缘。
3. 绕制低压绕组：按照设计要求绕制低压绕组，确保绕向正确。
四、AC输出滤波磁环的制作
1. 选用适当尺寸的铁硅铝磁环。
2. 按照设计圈数和要求绕制磁环，注意手部保护。
五、散热风扇的安装
确保风扇能够有效散热功率管，特别是在高功率输出时。
六、安装与调试
1. 确保所有元器件质量达标，耐压和工作电流满足要求。
2. 检查PCB板质量，无短路等瑕疵。
3. 进行安装和调试，注意电源滤波，解决可能出现的电流不稳定问题。
通过以上步骤，可以完成逆变器的制作。在实践中，应逐步学习和掌握每个环节，以确保制作过程顺利进行。
定制大功率电感要注意什么？
随着国家对新能源开发的大力支持，光伏逆变器作为一种风口产业得到了大力发展，功率定制电感在光伏逆变器中有大量应用。由于电感是逆变器中第二发热元器件，电感和PCBA板分开安装，热量直接向外散发，不会提升逆变器内部温度。避免逆变器其它元器件如电容，芯片，传感器温度升高而性能受到影响，降低寿命。
我们有一家生产光伏逆变器的客户之前使用的是国外的产品，在公司战略产品转型下，寻求电感国产化，在了解客户使用环境与要求后，我们为客户匹配了几种功率定制电感。
我们知道光伏逆变器要进行能量的转化，把太阳能转化为电能，进而为人类的生产生活服务。这就要求使用的功率电感在各个方面性能表现稳定性高，并且能满足产品所需的高功率。
功率定制电感在进行生产时要根据客户需求电流是多少，在一定范围内电流不能大也不能小，电流大功率电感就会损坏，电流小功率电感的性能表现就会达不到要求，还要注意功率电感在产品中的作用是什么，另外功率电感的尺寸，需要几根绕线等重要因素都是需要考虑的。
你还知道功率定制电感还使用在哪些领域吗？关于功率定制电感你还有哪些想要了解的吗？欢迎留言。
逆变器接上负载后输入电压就下降的原因？
如上图所示，输入电压为4.5V，楼主需要设计一个全桥电路将DC4.5V转换为100kHz的方波，通过环形磁芯升压，在次级整流滤波再经Buck电路（LM2596-12.0V）转换为12V电压10W功率的直流电压。
由于要求空间紧凑，采用的全桥工作频率为100kHz，先用纳米晶磁环作为变压器磁芯。利用AP法选择合适尺寸的磁芯，根据电磁感应原理计算得到初级匝数为2T，次级匝数为12T，升压比为6。
绕后将磁环接入电路，在空载时Buck电源能稳定输出12V。但是接入51Ω电阻作为测试负载后发现输出电压仅仅1.13V。51Ω的电阻作为负载，12V电压下消耗功率远未达到设计目标10W
现初步怀疑是设计阶段出了问题，楼主在下面贴上实测波形和详细的计算过程，希望有相关经验和知识的朋友能帮助我分析讨论。
分别测试了空载和带负载时磁环初级和次级的波形如下：
这是空载初级电压波形，脉冲平台期大约3V左右，输入电压是4.5V主要损耗应该是全桥的管压降。
空载次级电压波形，经过升压后平台期约11V左右（升压比为6）。
从空载波形上看，变压器初次级电压波形与设计目标基本一致。
这是带载后的初级电压波形，平台期电压接近1V。
这是带载后的次级电压波形，平台期电压5V左右，使LM2596-12无法正常工作。
对比带载前后的变压器波形，变压器未饱和，可以看出带载后变压器的初次级电压下降严重。是由于变压器功率不够？楼主很不解。反复检查了设计和计算过程，并没有发现错误。
下面贴上设计的计算过程：
步骤一：确定变压器设计的电源参数
输入电压Ui ：4.5V
变压器输出电压 ：20V
变压器工作频率fs：10kHz
电源输出功率Pi: 10 W
变压器工作占空比：50%
整流二极管压降 ：1V
变压器传输功率 ：80%
开关电源功率 ：80%
步骤二：确定初次级匝数比
步骤三：确定高频变压器磁芯材料
选择铁基纳米晶磁环作为磁芯材料，饱和磁感应强度Bs=1.25T，顽绞力1.2A/m，初始磁导率80000，电阻率115μΩ·cm.
步骤四：确定工作磁感应强度Bm
确定磁感应强度B需要考虑两个问题：当输入电压达到最高时磁芯不饱和，变压器温升满足要求。通常选择Bm=（1/3~1/2）Bs=1/3*1.2T=0.4T，考虑到剩磁Br，为避免磁芯饱和，Bm取0.2T。
步骤五：确定磁芯尺寸
磁芯制造商在生产磁芯时会将磁芯有效截面积和窗口面积的乘积（面积积）作为工作功率大小的标识。可传递的功率和面积积存在如下关系：
式中：Ae为磁芯有效截面积（cm2）；Aw为磁芯窗口截面积（cm2）；Pt为变压器视在功率（W）；ΔB为磁通密度变化量，双极性变换器为ΔB＝2Bm（T）（选择了磁芯后可以计算）；f为开关工作频率（Hz）；K为近似系数（正激、推挽中心抽头变压器取K=0.014；全桥、半桥变压器取K=0.017）。
计算变压器传输效率为 ，
将数据代入
选择King magnetics公司生产的30*20*10纳米晶磁环，其有效截面积Ae=0.47 cm2，窗口面积Aw约3.14 cm2。AP=Ae×Aw=1.476 cm4，远远大于所需传输功率对应的AP值。
步骤六：确定原边和副边的绕组匝数
计算初级线圈匝数
式中△B为一个周期内磁感应强度变化大小（T），△B=2Bm；Ae为磁芯有效截面积（cm2）；fs为变压器工作频率（Hz）。
代入数据，算的
取副边匝数 为12T，
取原边匝数 为2T。
步骤七：校验△B的可行性
由于线圈匝数少，楼主在计算过程中没有考虑绕制导线的内阻，原型机只采用了普通铜导线作为绕组材料，应该不会是次级线圈内阻大致的电压跌落。如图：
直观理解，接入空载和接入负载的区别在于变压器次级线圈电流从0变为一定值，次级电流产生的磁通会抵消一部分的初级线圈磁通。
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